泵不
正常
发热 ●泵正常温度不能有手放不上的感觉
●泵吸油侧长时间油面使泵内润滑油漏光 ●检查泵与电机的同轴度并调整
●往泵的泄油口内灌满液压油
11.管道直管部分的支架距离应符合下表的规定:
直管外径
(mm) ≤10 10~25 25~50 50~80 >80
支架间距
(mm) 500~1000 1000~1500 1500~2000 2000~3000 3000~5000
12.高压软管的安装应符合下列规定:
1) 应避免急弯,外径大于30mm的软管,其小弯曲半径不应小
于管子外径的9倍,外径小于等于30mm的软管,其小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。
2)与管接头的连接处,应有一段直线过渡部分,其长度应不小于管
子外径的6倍。
3) 当长度过长或受急剧振动时,应用管卡夹牢,但应尽量少用。
4) 当自重会引起过大变形时,应设支托。
5) 软管长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应留有4%的余量。
6) 软管相互间及同其它物件不得磨擦。
13.试组装完成后,将各钢管路拆下,再次进行酸洗、钝化,清除管内氧化皮,达到防锈的效果。
14.液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时,先将各部分管路串联成一条循环管路,应将液压油缸、液压阀和蓄能器与冲洗回路分开,将各阀组管口再次封好,然后,采用设备上的冲洗油泵对总管路进行70小时以上时间的冲洗。冲洗压力不1MPa、流量达到值,冲洗过程中要经常对各钢管路进行敲击,以便加速附着在钢管上杂物的脱落,并经常观察10μ精度的压力管路滤油器是否堵塞。冲洗时间达到70小时后,在10μ精度的压力管路滤油器后边抽取油样进行化验,在确认系统内达到NAS8级清洁度之后方可停止管路冲洗。
15.管道冲洗完成后,当要拆卸接头时,应立即封口,当需对管口焊接处理时,对该管道应重新进行酸洗和冲洗。
16.抽净油箱内的液体,用合好的面团沾净油箱内的污物。
17.液压钢管的涂面漆应在试压合格之后进行,涂层应均匀、完整、和漏涂,漆膜应附着牢固、无剥落、无、无气泡等缺陷。
18.按系统要求,联接好各液压管路,各液压阀组块与管路的联接应以阀组块上的P、T、L、A、B等标记或阀组块图纸为准,并进行检查确认。
五、系统的压力试验
检查系统中各钢管焊缝、接头处、联接法兰的耐压能力。
1.系统的耐压能力应达到系统工作压力的1.25~1.5倍。
2.试压前应排净管路内的空气,试压要分级进行,每升高3~5MPa压力,保压10分钟,检查各个焊缝、接头处有无渗漏,达到试验压力后保压15~30分钟无渗漏现象为合格。
六、蓄能器的充氮
液压系统中四个蓄能器均为皮囊式蓄能器(蓄能器皮囊的使用寿命一般为三年),蓄能器内充氮压力值设定为9.5MPa,作为液压泵的辅助动力源而地利用能量,其主要功能是液压系统储存在蓄能器中的液压油与主液压泵共同为液压系统供液,保证系统中各油缸瞬时需要的大流量而实现运动。充氮气的过程一定要采用的充氮加压车(见充氮车使用说明书)(或采用多瓶压力在13MPa的氮气和充氮工具与蓄能器对充),观察充氮工具上的压力表,蓄能器皮囊中的氮气压力达到9.5Mpa时,停止充气。切记不可采用其它气体。设备长时间不运行时应放气
二、技术说明
1、两缸需同时动作;
2、两缸可任意控制闸门的开度大小;
3、突然停电时,阀门需自动关闭;
4、液压回路中的管路使用耐高压,寿命长的胶管
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