11．管道直管部分的支架距离应符合下表的规定：
直管外径
（mm） ≤10 10～25 25～50 50～80 ＞80
支架间距
（mm） 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000
12．高压软管的安装应符合下列规定：
1） 应避免急弯，外径大于30mm的软管，其小弯曲半径不应小
于管子外径的9倍，外径小于等于30mm的软管，其小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。
2）与管接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管
子外径的6倍。
3） 当长度过长或受急剧振动时，应用管卡夹牢，但应尽量少用。
4） 当自重会引起过大变形时，应设支托。
5） 软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4%的余量。
6） 软管相互间及同其它物件不得磨擦。
13．试组装完成后，将各钢管路拆下，再次进行酸洗、钝化，清除管内氧化皮，达到防锈的效果。
14．液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，先将各部分管路串联成一条循环管路，应将液压油缸、液压阀和蓄能器与冲洗回路分开，将各阀组管口再次封好，然后，采用设备上的冲洗油泵对总管路进行70小时以上时间的冲洗。冲洗压力不1MPa、流量达到值，冲洗过程中要经常对各钢管路进行敲击，以便加速附着在钢管上杂物的脱落，并经常观察10μ精度的压力管路滤油器是否堵塞。冲洗时间达到70小时后，在10μ精度的压力管路滤油器后边抽取油样进行化验，在确认系统内达到NAS8级清洁度之后方可停止管路冲洗。
15．管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口，当需对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。
16．抽净油箱内的液体，用合好的面团沾净油箱内的污物。
17．液压钢管的涂面漆应在试压合格之后进行，涂层应均匀、完整、和漏涂，漆膜应附着牢固、无剥落、无、无气泡等缺陷。
18．按系统要求，联接好各液压管路，各液压阀组块与管路的联接应以阀组块上的P、T、L、A、B等标记或阀组块图纸为准，并进行检查确认。
1、管路的安装：参照液压原理图和集成块的油口标记，正确连接并合理布置和固定好管路，并对管路进行冲洗，确保管道内清洁
泵
漏
油 ●泵的间隙过大，使液压油大量进入轴承端，将低压油封冲开发生外漏 ●检修油泵或换油泵
●换低压油封
泵不
吸油 ●换的新油粘度过高，泵无法吸进
●换油后油温低吸入困难
●除上述原因，泵大量吸空 ●换合适粘度的液压油
●加热油液，提高油温
●检查泵的旋转方向是否有错
●加足过滤后的同牌号液压油
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